PP materiali yaxshi oqimga, yuqori kristallikka, katta qisqarishga ega va suvning qisqarishi va burilishiga moyil. Bu eng ko'p ishlatiladigan umumiy{1}}plastmassalardan biridir.
1. Kichrayish / Depressiya
Alomat: mahsulot yuzasida mahalliy depressiyalar yoki notekislik
Sabablari:
- Tutish bosimining etarli emasligi; qisqa ushlab turish vaqti
- Inyeksiya bosimi juda past
- notekis devor qalinligi; qalin{0}}devor bilan o'ralgan qismlarda sekin sovish
- Darvoza juda kichik; sovutish vaqtida darvozaning erta muzlashi
- Eritma harorati / mog'or harorati juda yuqori, bu haddan tashqari qisqarishga olib keladi
- In'ektsiya tezligi juda tez, bu ichki havoning siqilishiga olib keladi, bu qisqarish kompensatsiyasini oldini oladi
Yechimlar:
- ushlab turish bosimini oshirish; ushlab turish vaqtini uzaytirish
- Inyeksiya bosimini mos ravishda oshiring
- Devor qalinligining keskin o'zgarishiga yo'l qo'ymaslik uchun mahsulot tuzilishini optimallashtiring
- Darvozani / yuguruvchini kattalashtiring; eshikni muzlatish vaqtini uzaytiring
- Eritma harorati va mog'or haroratini mos ravishda pasaytiring
- Inyeksiya tezligini sozlash; qalin{0}}devor bilan qoplangan qismlar uchun sekinroq tezlikdan foydalaning
2. Buzilish va deformatsiya
Alomat: Mahsulotning egilishi, burishishi yoki o'lchamdagi beqarorligi
Sabablari:
- PP materialining yuqori kristallanish qisqarishi; notekis sovutish
- Devorning notekis qalinligi, natijada turli bo'limlar bo'ylab mos kelmaydigan qisqarish
- Balanssiz ejeksiyon kuchi; ejektor pinlarini noto'g'ri joylashtirish
- Haddan tashqari ichki stress (haddan tashqari yuqori inyeksiya tezligi yoki kuchli kesish kuchlari tufayli)
- Noto'g'ri mog'or harorati; sovutish kanallarining noto'g'ri joylashishi
- Ejeksiyon tortishish natijasida deformatsiyaga olib keladigan tortishish burchagi etarli emas
Yechimlar:
- Bir xil kristallanishni ta'minlash uchun qolib haroratini pasaytiring va sovutish vaqtini uzaytiring
- Devor qalinligi bo'yicha mahsulot dizaynini optimallashtirish
- Chiqib ketish kuchini muvozanatlash uchun ejektor pinining tartibini sozlang
- Kesish kuchlanishini kamaytirish uchun inyeksiya tezligini kamaytiring
- Bir xil qolib haroratini ta'minlash uchun qolib sovutish tizimini yaxshilang
- Deformatsiyadan-yo'l qo'ymaslik uchun tortish burchagini oshiring
3. Payvandlash liniyalari / Trikotaj liniyalari
Alomat: payvand chokida nozik chiziqlar va zaif kuch (material oqimining yaqinlashuv nuqtasi) kuzatiladi.
Sabablari:
- Materialning harorati va/yoki mog'or harorati juda past bo'lib, material yaqinlashganda muddatidan oldin sovib ketishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda sekin, natijada oqim old qismi sovib ketadi.
- Shamollatishning yomonligi payvand chokida havo tiqilib qolishiga olib keladi.
- Darvozani joylashtirish suboptimaldir, bu haddan tashqari uzun oqim yo'liga olib keladi.
- Mog'orni bo'shatish vositasidan ortiqcha foydalanish payvandlash interfeysini ifloslantiradi.
Yechimlar:
- Materiallar va qoliplar haroratini oshiring.
- Oqim old qismini sovutishni minimallashtirish uchun inyeksiya tezligini mos ravishda oshiring.
- To'plangan havoni yo'qotish uchun shamollatish dizaynini yaxshilang.
- Oqim yo'lini qisqartirish uchun eshikni joylashtirishni optimallashtiring.
- Mog'orni chiqaradigan vositadan foydalanishni kamaytiring.
4. Pufakchalar / bo'shliqlar
Fenomen: Yuzaki pufakchalar yoki ichki bo'shliqlar.
Sabablari:
- PP xom ashyosi namlikni o'z ichiga oladi (PP past suv singishiga ega bo'lsa-da, qayta ishlangan yoki to'ldirilgan materiallar suvni ushlab turishga moyil).
- Eritma harorati haddan tashqari yuqori, bu termal parchalanish va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, natijada havo tiqilib qoladi.
- Tutish bosimining etarli emasligi to'g'ri siqishni oldini oladi.
- Qalin{0}}devorli qismlar juda tez soviydi; ichki qisqarish vakuum bo'shliqlarini hosil qiladi.
Yechimlar:
- Qayta ishlangan yoki to'ldirilgan PP materiallari uchun 2-3 soat davomida 80 daraja quritish tavsiya etiladi.
- Haddan tashqari issiqlik va parchalanishning oldini olish uchun barrel haroratini kamaytiring.
- Dastlabki bosqichda havo kirib qolishining oldini olish uchun inyeksiya tezligini kamaytiring.
- To'liq siqishni ta'minlash uchun ushlab turish bosimini oshiring.
- Qalin{0}}devorli qismlar uchun: sekinroq inyeksiya tezligidan foydalaning, uzoqroq ushlab turish bosimini qo'llang va sovutish vaqtini uzaytiring.
5. Oqim belgilari / Dalgalanma belgilari
Hodisa: Darvoza yaqinida toʻlqinga oʻxshash-naqshlar paydo boʻladi.
Sabablari:
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda past.
- Inyeksiya tezligi tartibsiz o'zgarib turadi (beqaror).
- Darvoza juda kichik, bu haddan tashqari kesish stressiga olib keladi.
- Mog'orda sovuq materialning bo'shliqqa kirishiga imkon beruvchi etarli darajada sovuq shlyuz yo'q.
Yechimlar:
- Eritma harorati va mog'or haroratini oshiring.
- To'satdan qadam o'zgarishiga yo'l qo'ymaslik uchun in'ektsiya tezligini barqarorlashtiring.
- Kesish kuchlanishini kamaytirish uchun eshik o'lchamini mos ravishda kattalashtiring.
- Sovuq materialning bo'shliqqa kirishiga yo'l qo'ymaslik uchun sovuq shlakni yaxshi qo'shing yoki kattalashtiring.
6. Flash / Burrs
Alomat: ajratish chizig'ida yoki qo'shimcha interfeyslarda materialning oqishi.
Sabablari:
- Siqish kuchi etarli emas.
- Materialning harorati juda yuqori, bu haddan tashqari suyuqlikka olib keladi.
- Inyeksiya bosimi va/yoki inyeksiya tezligi juda yuqori.
- Qolib yig'ishda ortiqcha bo'shliq yoki eskirish.
- Haddan tashqari to'ldirish; haddan tashqari in'ektsiya hajmi.
Yechimlar:
- Siqish kuchini oshiring.
- Materialning haroratini mos ravishda pasaytiring.
- Inyeksiya bosimini va inyeksiya tezligini kamaytiring.
- Yig'ish bo'shlig'ini kamaytirish uchun qolipni ta'mirlang.
- Haddan tashqari to'ldirishni oldini olish uchun o'lchash parametrlarini sozlang.
7. Kumush chiziqlar / Xushchaqchaqlar
Hodisa: kumushrang{0}}oq chiziqlar yoki sirtda bulutli, tumanli koʻrinish.
Sabablari:
- Xom ashyo nam yoki namlikni o'z ichiga oladi.
- Barrel harorati haddan tashqari yuqori bo'lib, PP degradatsiyasiga olib keladi.
- Shamollatishning yomonligi, gazni ushlab turish va chiqarishga olib keladi.
- Vintning teskari bosimi juda past, natijada aralashish etarli emas.
Yechimlar:
- Xom ashyoni quriting.
- Termal degradatsiyani oldini olish uchun material haroratini pasaytiring.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Orqa bosimni mos ravishda oshiring.
8. Ejektorni oqartirish / yorilish
Hodisa: Ejektor pinining joylarida oqartirish yoki yorilish paydo bo'ladi.
Sabablari:
- Qoralama burchagi yetarli emas.
- Qolib harorati juda past bo'lib, mog'orlangan qismni haddan tashqari mo'rt qiladi.
- notekis chiqarish kuchi; ejektor pinlari juda kichik.
- Haddan tashqari ichki stress.
Erta ejeksiyon; qism hali sovib, o'rnatilmagan.
Yechimlar:
- Qoralama burchagini oshiring.
- Mog'or haroratini mos ravishda oshiring.
- Ejektor pinining tartibini sozlang va/yoki ejektor pinlarining sirt maydonini oshiring.
- Ichki stressni kamaytirish uchun in'ektsiya tezligini kamaytiring.
- Chiqarishdan oldin sovutish vaqtini uzaytiring.
9. Mo'rtlik / Etarli kuchsizlik
Alomatlar: sindirishga moyil, tirqish yorilishi
Sabablari:
- Eritma harorati juda yuqori, bu PP degradatsiyasiga olib keladi
- Qayta ishlangan materiallarning ulushi haddan tashqari yuqori
- Ichki stress haddan tashqari
- Haddan tashqari plomba tarkibi (talk / kaltsiy karbonat) yoki yomon dispersiya
- Mog'or harorati juda past, bu yomon kristallanishga olib keladi
Yechimlar:
- Haddan tashqari qizib ketmaslik uchun eritma haroratini nazorat qiling
- Qayta ishlangan materialning ulushini nazorat qiling
- Ichki stressni kamaytirish uchun ishlov berish parametrlarini optimallashtiring
- Dispersiyani kuchaytirish uchun birikmani yaxshilang
- Kristallanishni yaxshilash uchun qolib haroratini mos ravishda oshiring
10. Yomon porlash / qo'pol sirt
Hodisa: sirt zerikarli ko'rinadi va yorqinligi yo'q.
Sabablari:
- Qolib harorati juda past.
- Materialning harorati etarli emas.
- Qolib sirtining pürüzlülüğü yuqori.
- Yomon shamollatish.
- Mog'orni bo'shatish vositasidan ortiqcha foydalanish.
Yechimlar:
- Qolib harorati va material haroratini oshiring.
- Mog'or bo'shlig'ini jilolang.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Mog'orni chiqaradigan vosita miqdorini kamaytiring.
