PA ning keng tarqalgan turlariga PA6, PA66 va shisha tolali{2}}tolali PA kiradi. Uning xarakteristikalari orasida juda yuqori namlik assimilyatsiya qilish, tez kristallanish, yuqori qisqarish, burish va cho'kish belgilariga moyillik, namlikka o'ta sezgirlik va yuqori haroratlarda buzilish tendentsiyasi kiradi; binobarin, bu qoliplash jarayonida juda aniq nazoratni talab qiluvchi muhandislik materialidir.
I. Kumush chiziqlar, suv belgilari va havo bo'shliqlari (eng keng tarqalgan)
Hodisalar: yuzadagi kumush-oq chiziqlar, tumanli dogʻlar, suvga oʻxshash-naqshlar yoki pufakcha{2}}teksturalar.
Sabablari:
- PA (Polyamid) juda yuqori namlik assimilyatsiyasiga ega; material quritilmagan yoki etarli darajada quritilmagan.
- Materialning harorati haddan tashqari yuqori, bu termal parchalanish va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- In'ektsiya tezligi juda tez, bu havo tiqilishiga olib keladi.
- Kalıpda yomon shamollatish.
- Orqa bosimning etarli emasligi, natijada notekis plastiklashuv.
Yechimlar:
- Materialning to'liq quritilishini ta'minlang.
PA6: 4-6 soat davomida 80-90 daraja.
PA66: 6-8 soat davomida 90-110 daraja.
- Ideal holda, namlovchi quritgichdan foydalaning.
- Barrel haroratini mos ravishda pasaytiring.
- Mog'orni silliq to'ldirishni ta'minlash uchun dastlabki to'ldirish bosqichida in'ektsiya tezligini kamaytiring.
- Mog'orni shamollatishni yaxshilang.
- Orqa bosimni mos ravishda oshiring.
II. Qisqa tortishish, notekis oqim va etarli darajada to'ldirish
Hodisa: yupqa{0}}devorli qismlar, qovurg'alar, distal joylar va o'tkir burchaklar to'liq to'ldirilmaydi.
Sabablari:
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda past.
- Inyeksiya bosimi va/yoki inyeksiya tezligi yetarli emas.
- Yuguruvchilar va/yoki darvozalar juda kichik.
- Noto'g'ri shamollatish havo va oqimning tiqilib qolishiga olib keladi.
- Xom ashyoning namligi juda yuqori, bu esa oqimning pasayishiga olib keladi.
Yechimlar:
- Eritma haroratini oshiring (PA6: 230–260 daraja; PA66: 260–290 daraja).
- Inyeksiya bosimini va inyeksiya tezligini oshiring.
- Darvozalarni va yuguruvchilarni kattalashtiring.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Xom ashyoni yaxshilab quritilishiga ishonch hosil qiling.
III. Ko'zga ko'ringan payvand chiziqlari va zaif quvvat
Hodisa: payvand choklari chuqur va rangsiz (oq rangli) ko'rinadi va sinishga moyil.
Sabablari:
- Past eritma harorati / mog'or harorati.
- Sekin in'ektsiya tezligi, eritma oqimining old qismini muddatidan oldin sovib ketishiga olib keladi.
- Shamollatishning yomonligi, natijada payvand chokida havo tiqilib qoladi.
- Darvozani noto'g'ri joylashtirish, natijada haddan tashqari uzun oqim yo'li.
Yechimlar:
- Eritma harorati va mog'or haroratini oshiring.
- Inyeksiya tezligini mos ravishda oshiring.
- Payvandlash chizig'i joyiga shamollatish teshiklarini qo'shing.
- Oqim yo'lini qisqartirish uchun eshikni joylashtirishni optimallashtiring.
IV. Siqilish va cho'kish belgilari
Hodisa: ustunlar, qovurg'alar va qalin{0}}devorli qismlarda ko'rinadigan chuqurliklar.
Sabablari:
- Tutish bosimining etarli emasligi; qisqa ushlab turish vaqti.
- Inyeksiya bosimi juda past.
- Darvoza juda kichik, bu erta muzlashga olib keladi.
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda yuqori, bu esa kristallanishning sezilarli qisqarishiga olib keladi.
- Devorning notekis qalinligi.
Yechimlar:
- ushlab turish bosimini oshirish; ushlab turish vaqtini uzaytirish.
- Inyeksiya bosimini mos ravishda oshiring.
- Darvozani kattalashtiring; eshikning muzlashini kechiktirish.
- Eritma haroratini mos ravishda pasaytiring.
- Mahsulotni iloji boricha bir xil devor qalinligi bilan loyihalashtiring.
V. Buzilish va deformatsiya (ayniqsa, PAda kuchli)
Hodisa: egilish, burish, o'lchamdagi beqarorlik
Sabablari:
- PA yuqori kristallanish qisqarishini va notekis sovutishni ko'rsatadi.
- Noto'g'ri mog'or harorati; old va orqa qolib yarmi o'rtasidagi sezilarli harorat farqi.
- Devor qalinligida sezilarli o'zgarishlar, mos kelmaydigan qisqarishga olib keladi.
- Haddan tashqari yuqori in'ektsiya tezligi, bu jiddiy molekulyar orientatsiyaga olib keladi.
- Tolalar bilan mustahkamlangan{0}}PAda tola orientatsiyasi anizotrop deformatsiyaga olib keladi.
Yechimlar:
- Qolib haroratini muvozanatlang va sovutish vaqtini uzaytiring.
- Molekulyar orientatsiyani minimallashtirish uchun inyeksiya tezligini kamaytiring.
- Devor qalinligi dizaynini optimallashtirish.
- Tolalar bilan mustahkamlangan{0}}PA uchun egrilikni kamaytirish uchun qolib haroratini mos ravishda oshiring.
- Agar kerak bo'lsa, o'lchamlarni barqarorlashtirish uchun namlikni tozalashni amalga oshiring.
VI. Chaqnoq / Burrs
Hodisa: ajralish chizig'ida yoki qo'shimchalarda materialning to'lib ketishi.
Sabablari:
- Materialning harorati juda yuqori, bu haddan tashqari suyuqlikka olib keladi.
- Inyeksiya bosimi va/yoki inyeksiya tezligi juda yuqori.
- Siqish kuchi etarli emas.
- Mog'orni tozalash haddan tashqari ko'p.
- Ortiqcha to'ldirish.
Yechimlar:
- Materialning haroratini pasaytiring.
- Inyeksiya bosimini va inyeksiya tezligini kamaytiring.
- Siqish kuchini oshiring.
- Fitting bo'shlig'ini kamaytirish uchun qolipni o'zgartiring.
- In'ektsiya hajmini kamaytiring.
VII. Yoriq, mo'rt sinish va stress yorilishi
Hodisalar: deformatsiya paytida yorilish, yig'ish paytida yorilish, vintli bosslarning yorilishi
Sabablari:
- Haddan tashqari ichki stress.
- Qolib harorati juda past; sovutish tezligi juda tez.
- notekis chiqarish; "ejeksiyon oqartirish" (stress belgilari).
- Namlikni singdirish tufayli moddiy xususiyatlarning buzilishi.
- (Shisha-Toʻldirilgan PA uchun) Ochiq shisha tolalar; stress kontsentratsiyasi.
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshiring (40-80 daraja).
- Kesish kuchlanishini kamaytirish uchun inyeksiya tezligini kamaytiring.
- Ejektor pinlarini sozlang; ejeksiyon aloqa maydonini oshirish.
- Xom ashyoni yaxshilab quriting.
- (Shisha-Toʻldirilgan PA uchun) Qolib haroratini biroz oshiring; darvoza dizaynini optimallashtirish.
VIII. Pufakchalar va bo'shliqlar
Hodisa: qismning yuzasida yoki ichki qismida pufakchalar yoki bo'shliqlar mavjud.
Sabablari:
- Xom ashyo namlikni o'z ichiga oladi, u yuqori haroratlarda bug'lanadi.
- Materialning harorati haddan tashqari yuqori, bu termal parchalanish va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, natijada havo tiqilib qoladi.
- Tutish bosimi etarli emas, bu to'g'ri siqishni oldini oladi.
- Qalin{0}}devorli qismlarda qisqarish ichki vakuum bo'shliqlarini hosil qiladi.
Yechimlar:
- Xom ashyoni yaxshilab quriting.
- Materialning haroratini pasaytiring.
- Dastlabki bosqichda havo kirib qolishini kamaytirish uchun sekinroq in'ektsiya tezligidan foydalaning.
- Tutish bosimini oshiring va ushlab turish vaqtini uzaytiring.
- Qalin devorli qismlarni-sovutish vaqtini uzaytiring.
IX. Ejektorning oqlanishi, chiqishi va yorilishi
Hodisalar: ejektor pinlari joylarida oqlanish, chiqib ketish yoki yorilish.
Sabablari:
- Past mog'or harorati; qoliplangan qismi mo'rt bo'ladi.
- Balanssiz ejeksiyon; ejektor pinlari juda kichik.
- Ejeksiyon etarli darajada sovutishdan oldin boshlangan.
- Qoralama burchagi yetarli emas; yuqori qolib{0}}siqish kuchi (qismning yopishishi).
- Haddan tashqari ichki stress.
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshiring.
- Kattaroq ejektor pinlaridan foydalaning yoki pinlar sonini oshiring.
- Sovutish vaqtini uzaytiring.
- Qoralama burchagini oshiring.
- Ichki stressni kamaytirish uchun in'ektsiya tezligini kamaytiring.
X. Ochiq shisha tolalar / qo'pol yuza (shisha tola- mustahkamlangan PA)
Hodisalar: sirtni oqartirish, chiqadigan shisha tolalar, qo'pol/chuqurlikli sirt tuzilishi.
Sabablari:
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda past.
- In'ektsiya tezligi juda sekin, shisha tolalarni etarli darajada qamrab olmaydi.
- Qolib harorati juda past.
- Orqa bosimning etarli emasligi notekis dispersiyaga olib keladi.
- Qolib yuzasi qo'pol.
Yechimlar:
- Eritma harorati va mog'or haroratini oshiring.
- Inyeksiya tezligini mos ravishda oshiring.
- Shisha tolali dispersiyani yaxshilash uchun orqa bosimni oshiring.
- Kalıp yuzasini jilolang.
- Ixtisoslashgan biriktiruvchi vositani tanlang.
XI. Yomon porlash / mot qoplama
Hodisa: sirt xira ko'rinadi, yorqinligi yo'q yoki xira ko'rinadi.
Sabablari:
- Qolib harorati juda past.
- Materialning harorati etarli emas.
- Xom ashyo namlikni o'z ichiga oladi.
- Yomon shamollatish.
- Qolib yuzasi qo'pol.
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshiring.
- Materialning haroratini mos ravishda oshiring.
- Materialning to'liq quritilishini ta'minlang.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Mog'orni jilolang.
