PMMA xususiyatlari: yuqori shaffoflik, yuqori qattiqlik, yuqori mo‘rtlik, namlikni singdirishga o‘ta moyil, haroratga{0} sezgir, ichki stressga moyil, o‘rtacha oquvchanlik, yorilish va tirnash xususiyati; u ishlov berish texnikasi va qolip dizayniga juda yuqori talablar qo'yadi.PMMA xususiyatlari: Yuqori shaffoflik, yuqori qattiqlik, yuqori mo'rtlik, namlikni singdirishga o'ta moyil, harorat{2}}sezuvchan, ichki stressni rivojlanishiga moyil, o'rtacha oquvchanlik, yorilish va tirnash xususiyati; ishlov berish texnikasi va qolip dizayniga juda yuqori talablar qo'yadi.
I. Kumush chiziqlar, suv belgilari va havo bo'shliqlari (eng keng tarqalgan)
Hodisalar: kumushrang{0}}oq chiziqlar, tumanli dog‘lar, suvga o‘xshash-naqshlar yoki yuzadagi loyqa teksturalar.
Sabablari:
- PMMA yuqori gigroskopiklikka ega; xomashyo yoki quritilmagan yoki etarli darajada quritilmagan.
- Materialning harorati haddan tashqari yuqori, bu materialning parchalanishiga va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, natijada havo tiqilib qoladi.
- Qolib shamollatishning yomonligi.
- Noto'g'ri plastiklashuvga olib keladigan orqa bosimning etarli emasligi.
Yechimlar:
- To'liq quritishni ta'minlang: 3-4 soat davomida 80-90 daraja quriting; namlovchi quritgichdan foydalanish tavsiya etiladi.
- Barrel haroratini mos ravishda pasaytiring.
- To'ldirishning dastlabki bosqichida qolipni silliq to'ldirishni ta'minlash uchun in'ektsiya tezligini kamaytiring.
- Mog'orning shamollatish kanallarini yaxshilang.
- Yana bir xil plastiklashtirishni ta'minlash uchun orqa bosimni mos ravishda oshiring.
II. Yoriq, mo'rt sinish, chipping va stress yorilishi
Hodisalar:** Qolipni buzish paytida yorilish, yig'ish paytida yorilish, burchaklarda/qirralarda parchalanish, saqlashdan keyin o'z-o'zidan yorilish.
Sabablari:
- Haddan tashqari ichki stress (yuqori inyeksiya tezligi, yuqori kesish stressi yoki past mog'or harorati tufayli).
- Qolib harorati juda past, bu haddan tashqari tez sovutishga olib keladi.
- "Ejektorning oqlanishi" yoki deformatsiyasiga olib keladigan notekis ejeksiyon kuchi; ejektor pinlari juda kichik.
- Yetarli tortishish burchagi, bu esa qolipni buzish paytida tortishish belgilariga yoki sirt yirtilishiga olib keladi.
- Organik erituvchilar (masalan, spirt, tozalash vositalari) bilan aloqa qilish natijasida paydo bo'lgan yorilish.
Yechimlar:
- Ichki stressni sezilarli darajada kamaytirish uchun mog'or haroratini 60-80 darajaga oshiring.
- Inyeksiya tezligini kamaytiring va kesish kuchlanishini minimallashtiring.
- Umumiy chiqarish maydonini oshirish uchun ejektor pinlarining tartibini sozlang.
- Qoralama burchagini oshiring.
- Organik erituvchilar bilan aloqa qilishdan saqlaning; muhim komponentlar tavlanish bilan ishlov berilishi mumkin.
III. Qisqa tortishish, notekis oqim va etarli darajada to'ldirish
Hodisalar: yupqa{0}}devorli qismlar, distal joylar, oʻtkir burchaklar yoki chuqur qovurgʻalarni toʻliq toʻldirib boʻlmaslik.
Sabablari:
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda past.
- Inyeksiya bosimi va/yoki inyeksiya tezligi yetarli emas.
- Yuguruvchilar va/yoki darvozalar juda kichik.
- Noto'g'ri shamollatish havo va oqimning tiqilib qolishiga olib keladi.
- Xom ashyo namlikni o'ziga singdirdi, natijada oqimning pasayishiga olib keladi.
Yechimlar:
- Eritma haroratini oshiring (230-260 darajagacha).
- Inyeksiya bosimini va inyeksiya tezligini oshiring.
- Darvozalarni va yuguruvchilarni kattalashtiring.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Xom ashyoni yaxshilab quritilishiga ishonch hosil qiling.
IV. Ko'zga ko'ringan payvand chiziqlari va yomon shaffoflik
Hodisa: Payvandlash chizig'i chuqur, oq rangga o'xshaydi va yorug'lik o'tkazuvchanligini buzadigan aniq ko'rinadigan tikuv hosil qiladi.
Sabablari:
- Past eritma harorati va/yoki mog'or harorati, bu yomon termoyadroviyga olib keladi.
- Sekin in'ektsiya tezligi, eritma oqimining old qismini muddatidan oldin sovib ketishiga olib keladi.
- Yomon shamollatish, eritmaning konvergentsiyasi nuqtasida havoning kirib borishiga olib keladi.
- Darvozani noto'g'ri joylashtirish, natijada haddan tashqari uzun oqim yo'li.
Yechimlar:
- Eritma harorati va mog'or haroratini oshiring.
- Inyeksiya tezligini mos ravishda oshiring.
- Payvandlash chizig'ining joylashgan joyiga vents qo'shing.
- Eritma oqimi yo'lini qisqartirish uchun eshik dizaynini optimallashtiring.
V. Kichrayish va tushkunlik
Hodisa: qovurg'alar, bosslar va qalin{0}}devorli bo'laklarda yuzaga keladigan sirt tushkunliklari.
Sabablari:
- Tutish bosimining etarli emasligi; qisqa ushlab turish vaqti.
- Inyeksiya bosimi juda past.
- Darvoza juda kichik, bu erta muzlashga olib keladi.
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda yuqori.
- Devorning notekis qalinligi.
Yechimlar:
- ushlab turish bosimini oshirish; ushlab turish vaqtini uzaytirish.
- Inyeksiya bosimini mos ravishda oshiring.
- Darvozani kattalashtiring; eshikning muzlashini kechiktirish.
- Eritma haroratini mos ravishda pasaytiring.
- Mahsulotni iloji boricha bir xil devor qalinligi bilan loyihalashtiring.
VI. Pufakchalar, teshiklar va ichki bo'shliqlar
Hodisa:** Qismning yuzasida yoki ichki qismida pufakchalar, teshiklar yoki bo'shliqlar mavjud.
Sabablari:
- Xom ashyo namlikni o'z ichiga oladi, u yuqori haroratlarda bug'lanadi.
- Materialning harorati haddan tashqari yuqori, bu termal parchalanish va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, natijada havo tiqilib qoladi.
- Tutish bosimi etarli emas, bu to'g'ri siqishni oldini oladi.
- Qalin{0}}devorli qismlarning qisqarishi ichki vakuum bo'shliqlarini hosil qiladi.
Yechimlar:
- Xom ashyoni yaxshilab quriting.
- Materialning haroratini pasaytiring.
- Dastlabki bosqichda havo kirib qolishini kamaytirish uchun sekinroq in'ektsiya tezligidan foydalaning.
- Tutish bosimini oshiring va ushlab turish vaqtini uzaytiring.
- Qalin devorli qismlarni-sovutish vaqtini uzaytiring.
VII. Chaqnoq / Burrs
Hodisa: ajralish chizig'ida yoki qo'shimchalarda materialning to'lib ketishi.
Sabablari:
- Materialning harorati juda yuqori.
- In'ektsiya bosimi / qarshi tezligi haddan tashqari.
- Siqish kuchi etarli emas.
- Mog'or moslamasida ortiqcha bo'shliq.
- Inyeksiya hajmi haddan tashqari ko'p (to'ldirish).
Yechimlar:
- Materiallar haroratini pasaytiring.
- Inyeksiya bosimi va tezligini kamaytiring.
- Siqish kuchini oshiring.
- Bo'shliqni kamaytirish uchun qolipni o'zgartiring.
- In'ektsiya hajmini kamaytiring.
VIII. Kuyish, qora dog'lar, qora chiziqlar va sarg'ish
Hodisalar: qora dog'lar, kuygan dog'lar, sarg'ish, kuygan burchaklar / uchlari.
Sabablari:
- Materialning harorati haddan tashqari yuqori; PMMA termal parchalanishga uchraydi.
- Materialning vintda turish muddati juda uzun.
- Noto'g'ri shamollatish siqilgan havoning siqilishiga va kuyishiga olib keladi.
- Barrelda uglerod to'planishi qora dog'larga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, bu haddan tashqari qizib ketishga olib keladi.
Yechimlar:
- Materialning haroratini pasaytiring; qoliplash davrini qisqartiring.
- Mashinani o'chirishdan oldin barrelni tozalang.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Barrel va vintni tozalang.
- In'ektsiya tezligini kamaytiring.
IX. Buzilish va deformatsiya
Hodisalar: egilish, burilish, o'lchamdagi beqarorlik
Sabablari:
- notekis sovutish; yuqori ichki stress
- Qolib harorati juda past yoki old va orqa qolib yarmi o'rtasidagi sezilarli harorat farqi
- notekis devor qalinligi; mos kelmaydigan qisqarish
- Haddan tashqari yuqori in'ektsiya tezligi; qattiq molekulyar orientatsiya
- Balanssiz ejeksiyon
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshirish va tenglashtirish; sovutish vaqtini uzaytirish
- Molekulyar orientatsiyani kamaytirish uchun inyeksiya tezligini kamaytiring
- Devor qalinligi dizaynini optimallashtirish
- Ejeksiyon balansini sozlang
- Agar kerak bo'lsa, yumshatish bilan davolashni amalga oshiring
X. Yomon shaffoflik, mat qoplama, zerikarli sirt
Hodisa: noaniq, loyqa, yomon porlash
Sabablari:
- Qolib harorati juda past
- Materialning harorati etarli emas
- Mog'or yuzasi qo'pol yoki moy bilan ifloslangan
- Yomon shamollatish
- Xom ashyo namlikni o'z ichiga oladi
Yechimlar:
- Mog'or haroratini 60-80 darajaga oshiring
- Materialning haroratini mos ravishda oshiring
- qolipni jilolang; bo'shliqni tozalang
- Shamollatishni yaxshilang
- Xom ashyoni yaxshilab quriting
XI. Ejektorning oqlanishi, chiqishi va yorilishi
Hodisa: Ejektor pinlari joylarida oqlanish, chiqib ketish yoki yorilish kuzatiladi.
Sabablari:
- Past mog'or harorati, mo'rt qismga olib keladi.
- Balanssiz ejeksiyon; past o'lchamdagi ejektor pinlari.
- Ejeksiyon etarli darajada sovutishdan oldin boshlangan.
- Qoralama burchagi yetarli emas; yadroga haddan tashqari tortish kuchi.
- Qism ichidagi ortiqcha ichki stress.
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshiring.
- Ejektor pinlarining diametrini oshiring va/yoki pinlar sonini oshiring.
- Sovutish vaqtini uzaytiring.
- Qoralama burchagini oshiring.
- Ichki stressni minimallashtirish uchun in'ektsiya tezligini kamaytiring.
