PMMA xususiyatlari: yuqori shaffoflik, yuqori qattiqlik, yuqori mo‘rtlik, namlikni singdirishga o‘ta moyil, haroratga{0} sezgir, ichki stressga moyil, o‘rtacha oquvchanlik, yorilish va tirnash xususiyati; u ishlov berish texnikasi va qolip dizayniga juda yuqori talablar qo'yadi.PMMA xususiyatlari: Yuqori shaffoflik, yuqori qattiqlik, yuqori mo'rtlik, namlikni singdirishga o'ta moyil, harorat{2}}sezuvchan, ichki stressni rivojlanishiga moyil, o'rtacha oquvchanlik, yorilish va tirnash xususiyati; ishlov berish texnikasi va qolip dizayniga juda yuqori talablar qo'yadi.
I. Kumush chiziqlar, suv belgilari va havo bo'shliqlari (eng keng tarqalgan)
Hodisalar: kumushrang{0}}oq chiziqlar, tumanli dog‘lar, suvga o‘xshash-naqshlar yoki yuzadagi loyqa teksturalar.
Sabablari:
- PMMA yuqori gigroskopiklikka ega; xomashyo yoki quritilmagan yoki etarli darajada quritilmagan.
- Materialning harorati haddan tashqari yuqori, bu materialning parchalanishiga va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, natijada havo tiqilib qoladi.
- Qolib shamollatishning yomonligi.
- Noto'g'ri plastiklashuvga olib keladigan orqa bosimning etarli emasligi.
Yechimlar:
- To'liq quritishni ta'minlang: 80-90 ° C da 3-4 soat davomida quriting; namlovchi quritgichdan foydalanish tavsiya etiladi.
- Barrel haroratini mos ravishda pasaytiring.
- To'ldirishning dastlabki bosqichida qolipni silliq to'ldirishni ta'minlash uchun in'ektsiya tezligini kamaytiring.
- Mog'orning shamollatish kanallarini yaxshilang.
- Yana bir xil plastiklashtirishni ta'minlash uchun orqa bosimni mos ravishda oshiring.
II. Yoriq, mo'rt sinish, chipping va stress yorilishi
Hodisalar:** Qolipni buzish paytida yorilish, yig'ish paytida yorilish, burchaklarda/qirralarda parchalanish, saqlashdan keyin o'z-o'zidan yorilish.
Sabablari:
- Haddan tashqari ichki stress (yuqori inyeksiya tezligi, yuqori kesish stressi yoki past mog'or harorati tufayli).
- Qolib harorati juda past, bu haddan tashqari tez sovutishga olib keladi.
- "Ejektorning oqlanishi" yoki deformatsiyasiga olib keladigan notekis ejeksiyon kuchi; ejektor pinlari juda kichik.
- Yetarli tortishish burchagi, bu esa qolipni buzish paytida tortishish belgilariga yoki sirt yirtilishiga olib keladi.
- Organik erituvchilar (masalan, spirt, tozalash vositalari) bilan aloqa qilish natijasida paydo bo'lgan yorilish.
Yechimlar:
- Ichki stressni sezilarli darajada kamaytirish uchun mog'or haroratini 60-80 ° S ga oshiring.
- Inyeksiya tezligini kamaytiring va kesish kuchlanishini minimallashtiring.
- Umumiy chiqarish maydonini oshirish uchun ejektor pinlarining tartibini sozlang.
- Qoralama burchagini oshiring.
- Organik erituvchilar bilan aloqa qilishdan saqlaning; muhim komponentlar tavlanish bilan ishlov berilishi mumkin.
III. Qisqa tortishish, notekis oqim va etarli darajada to'ldirish
Hodisalar: yupqa{0}}devorli qismlar, distal joylar, oʻtkir burchaklar yoki chuqur qovurgʻalarni toʻliq toʻldirib boʻlmaslik.
Sabablari:
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda past.
- Inyeksiya bosimi va/yoki inyeksiya tezligi yetarli emas.
- Yuguruvchilar va/yoki darvozalar juda kichik.
- Noto'g'ri shamollatish havo va oqimning tiqilib qolishiga olib keladi.
- Xom ashyo namlikni o'ziga singdirdi, natijada oqimning pasayishiga olib keladi.
Yechimlar:
- Eritma haroratini oshiring (230-260 ° S gacha).
- Inyeksiya bosimini va inyeksiya tezligini oshiring.
- Darvozalarni va yuguruvchilarni kattalashtiring.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Xom ashyoni yaxshilab quritilishiga ishonch hosil qiling.
IV. Ko'zga ko'ringan payvand chiziqlari va yomon shaffoflik
Hodisa: Payvandlash chizig'i chuqur, oq rangga o'xshaydi va yorug'lik o'tkazuvchanligini buzadigan aniq ko'rinadigan tikuv hosil qiladi.
Sabablari:
- Past eritma harorati va/yoki mog'or harorati, bu yomon termoyadroviyga olib keladi.
- Sekin in'ektsiya tezligi, eritma oqimining old qismini muddatidan oldin sovib ketishiga olib keladi.
- Yomon shamollatish, eritmaning konvergentsiyasi nuqtasida havoning kirib borishiga olib keladi.
- Darvozani noto'g'ri joylashtirish, natijada haddan tashqari uzun oqim yo'li.
Yechimlar:
- Eritma harorati va mog'or haroratini oshiring.
- Inyeksiya tezligini mos ravishda oshiring.
- Payvandlash chizig'ining joylashgan joyiga vents qo'shing.
- Eritma oqimi yo'lini qisqartirish uchun eshik dizaynini optimallashtiring.
V. Kichrayish va tushkunlik
Hodisa: qovurg'alar, bosslar va qalin{0}}devorli bo'laklarda yuzaga keladigan sirt tushkunliklari.
Sabablari:
- Tutish bosimining etarli emasligi; qisqa ushlab turish vaqti.
- Inyeksiya bosimi juda past.
- Darvoza juda kichik, bu erta muzlashga olib keladi.
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda yuqori.
- Devorning notekis qalinligi.
Yechimlar:
- ushlab turish bosimini oshirish; ushlab turish vaqtini uzaytirish.
- Inyeksiya bosimini mos ravishda oshiring.
- Darvozani kattalashtiring; eshikning muzlashini kechiktirish.
- Eritma haroratini mos ravishda pasaytiring.
- Mahsulotni iloji boricha bir xil devor qalinligi bilan loyihalashtiring.
VI. Pufakchalar, teshiklar va ichki bo'shliqlar
Hodisa:** Qismning yuzasida yoki ichki qismida pufakchalar, teshiklar yoki bo'shliqlar mavjud.
Sabablari:
- Xom ashyo namlikni o'z ichiga oladi, u yuqori haroratlarda bug'lanadi.
- Materialning harorati haddan tashqari yuqori, bu termal parchalanish va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, natijada havo tiqilib qoladi.
- Tutish bosimi etarli emas, bu to'g'ri siqishni oldini oladi.
- Qalin{0}}devorli qismlarning qisqarishi ichki vakuum bo'shliqlarini hosil qiladi.
Yechimlar:
- Xom ashyoni yaxshilab quriting.
- Materialning haroratini pasaytiring.
- Dastlabki bosqichda havo kirib qolishini kamaytirish uchun sekinroq in'ektsiya tezligidan foydalaning.
- Tutish bosimini oshiring va ushlab turish vaqtini uzaytiring.
- Qalin devorli qismlarni-sovutish vaqtini uzaytiring.
VII. Chaqnoq / Burrs
Hodisa: ajralish chizig'ida yoki qo'shimchalarda materialning to'lib ketishi.
Sabablari:
- Materialning harorati juda yuqori.
- In'ektsiya bosimi / qarshi tezligi haddan tashqari.
- Siqish kuchi etarli emas.
- Mog'or moslamasida ortiqcha bo'shliq.
- Inyeksiya hajmi haddan tashqari ko'p (to'ldirish).
Yechimlar:
- Materiallar haroratini pasaytiring.
- Inyeksiya bosimi va tezligini kamaytiring.
- Siqish kuchini oshiring.
- Bo'shliqni kamaytirish uchun qolipni o'zgartiring.
- In'ektsiya hajmini kamaytiring.
VIII. Kuyish, qora dog'lar, qora chiziqlar va sarg'ish
Hodisalar: qora dog'lar, kuygan dog'lar, sarg'ish, kuygan burchaklar / uchlari.
Sabablari:
Materialning harorati haddan tashqari yuqori; PMMA termal parchalanishga uchraydi.
Materialning vintda turish muddati juda uzun.
Noto'g'ri shamollatish siqilgan havoning siqilishiga va kuyishiga olib keladi.
Barrelda uglerod to'planishi qora dog'larga olib keladi.
Inyeksiya tezligi juda tez, bu haddan tashqari qizib ketishga olib keladi.
Yechimlar:
- Materialning haroratini pasaytiring; qoliplash davrini qisqartiring.
- Mashinani o'chirishdan oldin barrelni tozalang.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Barrel va vintni tozalang.
- In'ektsiya tezligini kamaytiring.
IX. Buzilish va deformatsiya
Hodisalar: egilish, burilish, o'lchamdagi beqarorlik
Sabablari:
- notekis sovutish; yuqori ichki stress
- Qolib harorati juda past yoki old va orqa qolib yarmi o'rtasidagi sezilarli harorat farqi
- notekis devor qalinligi; mos kelmaydigan qisqarish
- Haddan tashqari yuqori in'ektsiya tezligi; qattiq molekulyar orientatsiya
- Balanssiz ejeksiyon
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshirish va tenglashtirish; sovutish vaqtini uzaytirish
- Molekulyar orientatsiyani kamaytirish uchun inyeksiya tezligini kamaytiring
- Devor qalinligi dizaynini optimallashtirish
- Ejeksiyon balansini sozlang
- Agar kerak bo'lsa, yumshatish bilan davolashni amalga oshiring
X. Yomon shaffoflik, mat qoplama, zerikarli sirt
Hodisa: noaniq, loyqa, yomon porlash
Sabablari:
- Qolib harorati juda past
- Materialning harorati etarli emas
- Mog'or yuzasi qo'pol yoki moy bilan ifloslangan
- Yomon shamollatish
- Xom ashyo namlikni o'z ichiga oladi
Yechimlar:
- Mog'or haroratini 60-80 ° S ga oshiring
- Materialning haroratini mos ravishda oshiring
- qolipni jilolang; bo'shliqni tozalang
- Shamollatishni yaxshilang
- Xom ashyoni yaxshilab quriting
XI. Ejektorning oqlanishi, chiqishi va yorilishi
Hodisa: Ejektor pinlari joylarida oqlanish, chiqib ketish yoki yorilish kuzatiladi.
Sabablari:
- Past mog'or harorati, mo'rt qismga olib keladi.
- Balanssiz ejeksiyon; past o'lchamdagi ejektor pinlari.
- Ejeksiyon etarli darajada sovutishdan oldin boshlangan.
- Qoralama burchagi yetarli emas; yadroga haddan tashqari tortish kuchi.
- Qism ichidagi ortiqcha ichki stress.
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshiring.
- Ejektor pinlarining diametrini oshiring va/yoki pinlar sonini oshiring.
- Sovutish vaqtini uzaytiring.
- Qoralama burchagini oshiring.
- Ichki stressni minimallashtirish uchun in'ektsiya tezligini kamaytiring.
