Kompyuter materiali yuqori viskoziteli, yomon oqimga ega, namlikka juda sezgir, stressning yorilishiga moyil, yuqori mog'or haroratini talab qiladi va oson kuydiriladi.
I. Kumush chiziqlar / suv belgilari / gaz belgilari (Eng keng tarqalgan)
Hodisa: kumushrang{0}}oq ip-chiziqlar, tumanli koʻrinish yoki sirtdagi suv belgilari-.
Sabablari:
- Kompyuter materiali haddan tashqari namlikni yutgan va quritilmagan yoki etarli darajada quritilmagan.
- Materialning harorati juda yuqori, bu materialning parchalanishiga va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, natijada havo tiqilib qoladi.
- Vintning orqa bosimi etarli emas, bu havoning to'liq chiqishiga to'sqinlik qiladi.
- Qolib shamollatishning yomonligi.
Yechimlar:
- To'liq quritishni ta'minlang: 3-4 soat davomida 110-120 daraja quriting; qayta ishlangan material uchun quritish vaqtini 4-6 soatgacha uzaytiring.
- Termal parchalanishni oldini olish uchun barrel haroratini pasaytiring.
- Inyeksiya tezligini kamaytiring, ayniqsa dastlabki bosqichda.
- Havoning to'liq chiqarilishini ta'minlash uchun orqa bosimni oshiring.
- Shamollatish kanallarini qo'shish orqali mog'orni shamollatishni yaxshilang.
II. Yorilish / Mo'rt sinish / Stressli yorilish
Hodisalar: deformatsiya paytida yorilish, yig'ish paytida yorilish, saqlashdan keyin yorilish, vint boshlig'ining yorilishi.
Sabablari:
- Haddan tashqari ichki stress (yuqori inyeksiya tezligi, yuqori kesish stressi yoki katta harorat farqlari tufayli).
- Qolib harorati juda past yoki sovutish juda tez.
- Stress kontsentratsiyasiga olib keladigan notekis ejeksiyon yoki "ejektorning oqlanishi".
- Materialning harorati juda past, natijada plastiklashuv yomonlashadi.
- Etarli tortishish burchagi yo'qligi, deformatsiya paytida yirtiq yoki yorilishga olib keladi.
- Yorilishga olib keladigan kimyoviy moddalar yoki yog'lar bilan aloqa qilish.
Yechimlar:
- Ichki stressni kamaytirish uchun mog'or haroratini 70-100 darajaga oshiring.
- Inyeksiya tezligini kamaytiring va kesish kuchlanishini minimallashtiring.
- Ejektor pinlarini sozlang va ejektor oqartirilishining oldini olish uchun chiqarish maydonini oshiring.
- Oqimlilikni yaxshilash uchun material haroratini mos ravishda oshiring.
- Qoralama burchagini oshiring.
- Organik erituvchilar bilan aloqa qilishdan saqlaning; agar kerak bo'lsa, yumshatish bilan davolashni amalga oshiring.
III. Qisqa tortishish / notekis oqim / to'ldirish etarli emas
Hodisa: burchaklar, yupqa{0}}devorli qismlar va chuqur qovurg'alar to'liq to'ldirilmaydi.
Sabablari:
- Kompyuter materiali yuqori yopishqoqlik va yomon oqimga ega.
- Eritma harorati va/yoki qolib harorati juda past.
- Inyeksiya bosimi va inyeksiya tezligi etarli emas.
- Yuguruvchilar va/yoki darvozalar juda kichik.
- Noto'g'ri shamollatish havo va oqimning tiqilib qolishiga olib keladi.
- Orqa bosimning etarli emasligi notekis plastiklashuvga olib keladi.
Yechimlar:
- Eritma haroratini 280-310 darajaga oshiring.
- Qolib haroratini 80-100 darajaga oshiring.
- Inyeksiya bosimini va inyeksiya tezligini oshiring.
- Darvozalarni va yuguruvchilarni mos ravishda kattalashtiring.
- To'plangan havoni yo'qotish uchun shamollatishni yaxshilang.
- To'g'ri plastiklashtirishni ta'minlash uchun orqa bosimni oshiring.
IV. Ko'zga ko'ringan payvand chiziqlari va zaif quvvat
Hodisa: payvand choklari chuqur, rangsiz (oq rangda) va sinishiga moyil.
Sabablari:
- Materialning harorati va/yoki qolib harorati juda past, natijada payvand choki zaif.
- In'ektsiya tezligi juda sekin, bu eritilgan materialning oqim old qismini muddatidan oldin sovib ketishiga olib keladi.
- Shamollatishning yomonligi payvand chokining birlashmasida havo tiqilib qolishiga olib keladi.
- Darvozani noto'g'ri joylashtirish haddan tashqari uzun oqim yo'liga olib keladi.
Yechimlar:
- Materialning harorati va mog'or haroratini oshiring.
- Inyeksiya tezligini mos ravishda oshiring.
- Payvandlash liniyalari joylashgan joyda shamollatgichlarni qo'shing.
- Oqim yo'lini qisqartirish uchun eshikni joylashtirishni optimallashtiring.
- Agar kerak bo'lsa, sovuq shlyuzni o'rnating.
V. Pufakchalar / Ichki bo'shliqlar
Fenomen: sirtda yoki qismda mavjud bo'lgan pufakchalar yoki bo'shliqlar.
Sabablari:
- Xom ashyo namlikni o'z ichiga oladi, u yuqori haroratlarda bug'lanadi.
- Materialning harorati haddan tashqari yuqori, bu termal parchalanish va gaz hosil bo'lishiga olib keladi.
- Inyeksiya tezligi juda tez, natijada havo tiqilib qoladi.
- Tutish bosimining etarli emasligi to'g'ri siqishni oldini oladi.
- Qalin devorli qismlarda sovutish qisqarishi-ichki vakuum bo'shliqlarini hosil qiladi.
Yechimlar:
- Xom ashyoni yaxshilab quriting.
- Barrel haroratini pasaytiring.
- Dastlabki bosqichda in'ektsiya tezligini kamaytiring.
- Tutish bosimini oshiring va ushlab turish vaqtini uzaytiring.
- Qalin{0}}devorli qismlar uchun yuqori ushlab turish bosimi bilan birga sekin inyeksiya tezligidan foydalaning.
VI. Chaqnoq / Burrs
Hodisa: ajralish chizig'ida yoki qo'shimchalarda materialning to'lib ketishi.
Sabablari:
- Materialning harorati juda yuqori, bu haddan tashqari suyuqlikka olib keladi.
- Inyeksiya bosimi/tezligi juda yuqori, bu ortiqcha to'ldirishga olib keladi.
- Siqish kuchi etarli emas.
- Mog'orning birlashadigan yuzalarida ortiqcha bo'shliq.
- Tutish bosimi juda yuqori; sovutish kechiktiriladi.
Yechimlar:
- Materialning haroratini mos ravishda pasaytiring.
- Inyeksiya bosimi va tezligini kamaytiring.
- Siqish kuchini oshiring.
- Ulanish bo'shlig'ini kamaytirish uchun qolipni o'zgartiring.
- Haddan tashqari to'ldirmaslik uchun ushlab turish bosimini pasaytiring.
VII. Qora dog'lar, qora chiziqlar va kuydiruvchi
Hodisalar: qora dog'lar, sarg'ish, kuyish, kuyish izlari
Sabablari:
- Haddan tashqari material harorati; kompyuter materialining termal parchalanishi.
- Vintda materialning yashash muddati juda uzun.
- Yomon shamollatish; kuyishga olib keladigan yuqori{0}}mahalliy siqilish.
- Barrel yoki nozulda uglerod birikmasi.
- Haddan tashqari in'ektsiya tezligi; kesishning haddan tashqari qizishi.
Yechimlar:
- Materialning haroratini pasaytiring; sovutish davrini qisqartiring.
- To'xtash vaqtini minimallashtirish; o'chirishdan oldin barrelni tozalang.
- Qopqoqlangan havo va siqilish yonishini oldini olish uchun shamollatishni yaxshilang.
- Barrelni, vintni va ko'krakni tozalang.
- Kesish issiqligini minimallashtirish uchun qarshi tezligini kamaytiring.
VIII. Buzilish va deformatsiya
Hodisa: egilish, burish, o'lchamdagi beqarorlik
Sabablari:
- Noto'g'ri sovutish, yuqori ichki stress.
- Qolib harorati juda past yoki notekis.
- Balanssiz ejeksiyon.
- Haddan tashqari tez in'ektsiya tezligi, jiddiy molekulyar yo'nalish.
- Mahsulotning notekis devor qalinligi.
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshirish va tenglashtirish; sovutish vaqtini uzaytirish.
- Molekulyar orientatsiyani minimallashtirish uchun inyeksiya tezligini kamaytiring.
- Ejeksiyon balansini sozlang.
- Mahsulot devor qalinligi dizaynini optimallashtirish.
- Agar kerak bo'lsa, yumshatish bilan davolashni amalga oshiring.
IX. Yomon porlash, mat qoplama, xira yuza
Hodisa: Yorqinlik, xira ko'rinish, oynaga o'xshash-yo'qligi.
Sabablari:
- Qolib harorati juda past.
- Materialning harorati etarli emas.
- Qolib sirtining pürüzlülüğü haddan tashqari.
- Yomon shamollatish.
- Xom ashyo namlikni o'z ichiga oladi.
Yechimlar:
- Qolib haroratini 90-100 darajaga oshiring.
- Materialning haroratini mos ravishda oshiring.
- Mog'orni jilolang va sirt teksturasini optimallashtirish.
- Shamollatishni yaxshilang.
- Xom ashyoning quruqligiga ishonch hosil qiling.
Ⅹ. Ejektorning oqlanishi, chiqishi va bo'rtib ketishi
Hodisa: Ejektor pinlari joylarida oqartirilgan yoki ko'tarilgan shishlar paydo bo'ladi.
Sabablari:
- Past mog'or harorati; kalıplanmış qismi haddan tashqari mo'rt.
- notekis chiqarish; ejektor pinlari juda kichik.
- Ejeksiyon etarli sovutish tugagunga qadar sodir bo'ladi.
- Qoralama burchagi yetarli emas; yuqori "siqish kuchi" (qismning qolipga yopishishi).
- Qism ichidagi ortiqcha ichki stress.
Yechimlar:
- Mog'or haroratini oshiring.
- Ejektor pinlarining diametrini oshiring va/yoki pinlar sonini oshiring.
- Sovutish vaqtini uzaytiring.
- Qoralama burchagini oshiring.
- Ichki stressni kamaytirish uchun ishlov berish parametrlarini optimallashtiring.
